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新厂区第一条流水线的全线联动试车成功，如同一剂强心针，让整个青山公司上下都沉浸在一种近乎亢奋的喜悦之中。机器轰鸣不再是噪音，而是财富与希望的奏鸣曲；空气中弥漫的皮革和机油混合的气味，也仿佛带上了未来的芬芳。 然而，李卫国紧绷的神经并未有丝毫放松。他太清楚了，试车成功仅仅意味着机器能“动”，离“好用”、“产出效益”还有十万八千里。果然，短暂的庆祝之后，严峻的现实便露出了獠牙。 首批试生产的产品——五百个中等规格的女士手提包下线后，经过质检组的仔细检验，结果令人沮丧。良品率低得可怜，不足百分之四十。大部分产品都存在各种瑕疵：皮革在新型压花机下受力不均导致花纹模糊或深浅不一；缝纫环节因工人对高速电动缝纫机不熟悉，针脚歪斜、跳线频发；甚至还有因为对新型胶粘剂特性掌握不准，导致内衬粘贴不平整，鼓起气泡。 看着库房里堆积的次品，新厂区刚刚提升起来的士气瞬间跌入谷底。负责生产管理的副厂长，也是从老厂提拔上来的老师傅赵德柱，愁眉苦脸地向李卫国汇报：“李总，这……这洋机器也太娇贵了！稍微有点不对就出毛病，还不如咱们老厂的手工稳当。” 一些从老厂调过来的老师傅也私下议论：“是啊，费这么大劲，花这么多钱，弄来的家伙什还不好使，这不是瞎折腾嘛！” “我看呐，还是得靠咱们一双手，这些铁疙瘩靠不住。” 质疑的声音开始在新厂区蔓延，甚至隐隐传到了老厂区。大哥李建国听到风声，急匆匆赶来，看到库房里的次品，也是倒吸一口凉气：“卫国，这损耗太大了！成本扛不住啊！” 面对压力和质疑，李卫国异常冷静。他没有责怪任何人，也没有急于辩解。他让人把所有的次品都搬到新厂区的会议室，然后召集了新厂区所有的管理人员、技术骨干以及班组长，开了一个现场会。 会议室的长条桌上，摆满了各式各样的问题产品。李卫国随手拿起一个压花模糊的皮包，又拿起一个针脚歪斜的，平静地开口：“大家看看，这些就是我们新生产线‘诞生’的第一批‘孩子’。丑吗确实丑。有问题吗问题一大堆。” 他的目光扫过在场每一张或焦虑、或困惑、或不服气的脸，语气沉稳而有力：“但是，我想请大家想一想，我们引进这些先进设备，是为了什么是为了把它们当祖宗供起来，还是为了让它为我们创造更高的价值” 众人沉默。 “是为了后者！”李卫国自问自答，声音提高了几分，“更高的效率，更稳定的质量，更精美的产品，从而赢得更大的市场，获取更多的利润！现在遇到问题，是正常的！任何新事物从接受到掌握，都需要一个过程。如果它一来就能完美运行，那还要我们这些人干什么我们的价值，不就是体现在解决这些前所未有的问题上吗” 他走到一块临时架起的黑板前，拿起粉笔：“现在，我们不是来追责的，是来会诊的！赵厂长，你把主要问题分类列出来。小红，你把设备调试记录和对应生产批次拿出来。何森，你回忆一下意大利工程师操作时强调的关键点。我们一条一条地分析，一个问题一个问题地解决！” 在李卫国的引导下，会议的基调从抱怨和沮丧，转向了积极的问题排查和技术研讨。大家围在黑板前，针对每一个瑕疵品，分析可能的原因：是设备参数设置问题是操作手法不熟练是皮革材质与设备不匹配还是辅助材料（如线、胶）的选择有问题 气氛逐渐热烈起来。老师傅们凭借多年的手感经验，提出对机器“脾气”的猜测；年轻工人们则根据学习笔记，指出操作规范中的模糊之处；何森和李小红则负责将大家的意见与技术资料进行比对验证。 李卫国在一旁听着，不时插话引导，或者做出决策。 “压花压力和不平衡的问题，成立一个技术攻关小组，由赵厂长牵头，记录不同压力、温度下的样品效果，二十四小时内拿出优化参数方案！” “缝纫工操作不熟练，从明天起，所有缝纫工分三班，一班生产，另外两班脱产培训，由操作最稳定的几个骨干当教练，考核合格才能重新上岗！培训期间工资照发！” “胶粘剂的问题，采购部立刻联系供应商，要求他们派技术人员过来现场指导，同时寻找备选供应商！” 他的指令清晰明确，责任落实到人，时间节点严格。这种高效务实、直面问题的作风，极大地感染了在场的所有人。大家意识到，这位年轻的掌舵人并没有被困难吓倒，他有着清晰的思路和强大的执行力，带领大家寻找出路。 散会后，各小组立刻行动起来。新厂区再次进入了一种不同于试车前的紧张状态，那是一种目标明确、充满探索精神的忙碌。 李卫国也没有闲着，他几乎泡在了车间里。在压花机旁，他和工人们一起调整参数，观察皮革的变化；在缝纫流水线，他亲自上手体验新型缝纫机的特性，感受与老式脚踏缝纫机的区别；甚至在质检区，他拿着放大镜，仔细对比良品与次品的细微差异。 他的身影和专注，本身就是一种无声的动员。工人们看到老板都如此投入，心中的那点畏难情绪渐渐被不服输的劲头所取代。 与此同时，李小红展现出了她在技术消化和组织上的非凡天赋。她将会议上讨论出的解决方案，迅速整理成图文并茂的《新设备操作与故障排除速查手册》，分发到每一个操作工手中。她还组织起几个识字伶俐的女工，成立了一个“临时翻译小组”，将何森和李小红消化后的技术要点，用最直白、最口语化的方式，在班前班后会上向所有工人讲解，确保信息传递不失真。 何森则利用自己的关系网络，联系到了省城轻工学院的一位机械工程副教授，通过电话（虽然信号时好时坏）咨询了一些关于进口设备维护和参数优化的专业问题，获得了不少有益的启发。 三天后，优化后的参数应用到生产线上。第五天，经过强化培训的第一批缝纫工重新上岗。第七天，胶粘剂供应商的技术员赶到，解决了内衬粘贴的工艺问题…… 时间一天天过去，库房里的次品增长速度明显放缓。良品率从百分之四十，艰难地爬升到百分之五十、百分之六十…… 半个月后，当第二批一千个同款手提包下线时，经过质检，良品率终于突破了百分之七十五！虽然距离老厂手工制作接近百分之九十的良品率还有差距，但这无疑是一个巨大的、鼓舞人心的胜利！ 当质检组长激动地宣布这个数据时，车间里再次爆发出欢呼声，这一次，少了之前的盲目乐观，多了几分历经磨难后、踏实而自豪的喜悦。 李卫国看着手中一个几乎完美的试产皮包，皮质光泽，压花纹路清晰饱满，针脚均匀细密，他的脸上终于露出了如释重负而又充满期待的笑容。 他知道，新厂区的第一个，也是最凶险的一个暗礁，终于被他们齐心协力地闯了过去。这支年轻的、由老中青三代、土洋结合组成的团队，在应对这次质量危机的过程中，经历了淬火，初现峥嵘。 真正的挑战，或许才刚刚开始。但此刻，他对自己选择的这条路，对这支正在成长的团队，充满了信心。
